2020年我國(guó)水泥產(chǎn)量23.77億噸，已連續(xù)35年位居世界第一。“十三五”期間，水泥行業(yè)持續(xù)優(yōu)化產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，淘汰落后和化解過(guò)剩產(chǎn)能，加快推廣先進(jìn)節(jié)能工藝技術(shù)裝備，累計(jì)壓減水泥熟料產(chǎn)能2130萬(wàn)噸，水泥熟料單位產(chǎn)品平均綜合能耗由2015年的112千克標(biāo)準(zhǔn)煤/噸下降到2020年的108千克標(biāo)準(zhǔn)煤/噸。2020年水泥行業(yè)能效“領(lǐng)跑者”包括華新水泥（河南信陽(yáng)）有限公司、河南孟電集團(tuán)水泥有限公司、華新水泥（陽(yáng)新）有限公司等28家企業(yè)，水泥可比熟料綜合能耗均低于100千克標(biāo)煤/噸，優(yōu)于標(biāo)準(zhǔn)先進(jìn)值9—16%。先進(jìn)節(jié)能做法包括：

一是應(yīng)用先進(jìn)節(jié)能工藝技術(shù)裝備。采用窯外分解新型干法水泥生產(chǎn)工藝、輥壓機(jī)終粉磨技術(shù)、第四代篦冷機(jī)等先進(jìn)適用技術(shù)裝備。如文山海螺水泥有限責(zé)任公司采用海螺集團(tuán)與日本川崎重工合作開發(fā)的CK立磨、C-KSV預(yù)分解系統(tǒng)、帶輥壓機(jī)聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，生料粉磨電耗平均下降2—3千瓦時(shí)/噸，燒成系統(tǒng)熱耗下降8—12%；生產(chǎn)線配套2條9兆瓦余熱發(fā)電系統(tǒng)，年發(fā)電1.3億千瓦時(shí)，噸熟料發(fā)電量達(dá)到36—37千瓦時(shí)，可供水泥熟料生產(chǎn)用電的45%左右。華新水泥（武穴）有限公司配套2條9兆瓦余熱發(fā)電系統(tǒng)，年發(fā)電1.2億千瓦時(shí)。

二是大力實(shí)施節(jié)能裝備改造。廣泛實(shí)施預(yù)熱器降阻、分解爐分級(jí)燃燒改造、大功率拖動(dòng)電機(jī)變頻改造、高溫風(fēng)機(jī)智能換熱等節(jié)能改造，不斷節(jié)能提效。如華新水泥（株洲）有限公司自投產(chǎn)以來(lái)先后實(shí)施預(yù)熱器降阻改造、設(shè)備拖動(dòng)電機(jī)變頻改造、高效節(jié)能電機(jī)替代普通電機(jī)等設(shè)備節(jié)能技術(shù)改造19臺(tái)（套），年節(jié)電約1260萬(wàn)千瓦時(shí)。

三是積極推進(jìn)水泥窯協(xié)同處置固體廢棄物。2020年華新水泥（陽(yáng)新）有限公司實(shí)現(xiàn)單窯日產(chǎn)6000噸熟料同步處置600噸生活垃圾衍生原料，單位熟料煤耗約93千克標(biāo)準(zhǔn)煤/噸，較2014年下降16%。

四是強(qiáng)化能源信息化管控和智能化生產(chǎn)。洛陽(yáng)中聯(lián)水泥有限公司打造綠色智能化示范企業(yè)，依托能源管理中心和以MES系統(tǒng)為核心的智能信息化管控平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)工廠運(yùn)行自動(dòng)化、管理可視化、故障預(yù)控化，年節(jié)電約235萬(wàn)千萬(wàn)時(shí)，節(jié)約原煤2800余噸。