我國平板玻璃行業的煙氣治理現狀及案例

《平板玻璃大氣污染物排放標準》于2010年10月1日公布實施，但截至2013年，全國玻璃行業99％的企業都沒有執行這個標準。2014年，在河北省沙河市政府的推動下，這一標準的執行取得了突破性進展。沙河市被譽為“中國玻璃城”，占全國平板玻璃近20％的產能。2014年，沙河市政府響應國家環保政策，刮起了玻璃業的“環保風暴”：一年內，沙河市所有企業均將脫硝、脫硫、除塵設備上馬，這是業內一件大事。但全國玻璃行業的煙氣治理仍進展緩慢。如果加上全國7000多個小玻璃窯的話，應該還有90％以上的玻璃企業沒有進行符合國家標準的煙氣治理。

    三大難難住了玻璃企業:

投入難。一條600噸的浮法玻璃生產線，脫硫脫硝除塵按達到長期穩定運行的標配設備上齊，需投入約1500-2000萬元。沙河市有一家擁有8條浮法玻璃生產線的企業，僅煙氣治理設備投資就近兩億元。而現在全國玻璃行業90％以上的企業均處于虧損狀態，企業本身堅持運營壓力就非常大，讓企業再拿出這么一筆錢來搞環保？難！

技術選擇難。玻璃窯爐的煙氣成份較電站鍋爐、其他爐窯復雜得多。脫硫除塵技術相對成熟一些，但是玻璃窯爐的脫硝技術還是不太成熟，需要不斷改進，而國家或行業協會并沒有出臺一個標準或推薦一種權威無誤的玻璃窯爐煙氣治理工藝。搞玻璃生產的企業怎么知道選擇哪家環保企業、選擇什么樣的工藝路線？

運行難。河北沙河一家擁有8條浮法玻璃生產線的企業，一條生產線脫硫脫硝除塵全部上齊，一天的運行成本是兩萬元，8條線就需要16萬元，一年是5800萬元。而玻璃企業一年純利潤才多少？一條浮法玻璃線環保設備投資僅需2000萬元，但一年環保運行費用就要上千萬元。

玻璃窯爐煙氣治理的特殊性

以上三難，最核心的還是技術問題。工藝選擇決定了初始投資和運行成本的高低。首先，玻璃的生產過程中要加入芒硝、純堿等，導致煙氣成分非常復雜，對脫硝、脫硫、除塵都有較大影響；第二，多數玻璃生產線燃用石油焦粉等劣質燃料，石油焦粉燃料產生的煙氣，加劇了煙氣治理，尤其是脫硝的難度。第三，窯爐動態換火。玻璃窯每15到20分鐘一換火，換火的過程中，二氧化硫、顆粒物、氮氧化物都會發生劇烈變化。第四，窯壓平衡。玻璃生產過程中，窯壓的平穩非常重要。而我們整套脫硫、脫硝、除塵設備都設置于窯爐煙氣尾部，一旦不能精確設計，影響窯壓平衡，將導致玻璃品質出現瑕疵甚至整窯玻璃的報廢。第五，氮氧化物濃度高。一般來說，玻璃窯爐的氮氧化物濃度都要在2000mg/Nm3以上。

只有了解玻璃窯爐煙氣特殊性，才能對癥下藥，拿出好的解決方案。以長城玻璃5號線脫硝系統為例，這條線采用技術是SCR煙氣脫硝技術，將煙氣從余熱發電鍋爐一段與二段之間（300-420°C）取出，引入脫硝反應器，之后再返回余熱發電鍋爐。脫硝前，NOx是3125mg，脫硝后降到375mg，國家標準是700mg，完全達標。整個系統的溫降不到10°C，這個非常重要，因為余熱發電也是企業的效益，溫降大了會影響余熱發電。整個系統從去年9月份投入運行，至今非常穩定。

河北旭洋建材有限公司聚龍玻璃廠一窯三線超薄玻璃熔窯的脫硫脫硝除塵煙氣綜合治理項目。這個系統布置比較特別，煙氣自大煙道引出，進入脫硝反應器，之后進入濕法脫硫的脫硫塔，最后進入布袋除塵。眾所周知，濕法脫硫之后煙氣濕度大，是不能進入布袋除塵的。之所以能夠做到，就是在脫硫之后、除塵之前加了一套氣水分離裝置。這樣解決了脫硝出口煙氣溫度高（400℃）布袋難以承受、脫硫之后煙氣濕度大布袋難以承受等問題，同時解決了冬季煙尾的視覺污染問題。這套系統運行也非常成功。

第三個案例是河北長城玻璃有限公司1、2號線600t/d浮法玻璃生產線的脫硝脫硫除塵煙氣綜合治理項目。脫硝采用的是SCR工藝。脫硫采用了石灰石—石膏法，除塵采用了濕式電除塵。其中，脫硫是雙塔。采用雙塔是因為可以有效控制脫硫出口的塵含量，保證濕式電除塵的效率。濕電是精細除塵設備，對入口的塵含量要求較嚴格，雙塔有效地解決了這個問題。這也是整個玻璃行業第一個超低排放項目。

通過這幾年的經驗總結，我們認為，玻璃窯爐煙氣治理應考慮三個重點問題：一是技術要經過檢驗，成熟可靠；二是初始投資較經濟實用；三是運行費用低廉。今后玻璃窯爐煙氣治理，脫硝脫硫除塵一體化，和煙氣超低排放是發展的方向。